航天发动机供油装置的喷油流量均匀性是决定其性能质量的关键技术指标，其中供油孔的形状尺寸、内表面状态是喷油流量的重要影响因素。传统的供油孔加工方法以电火花加工为主，存在较厚的重铸层，且加工效率低。而激光制孔为典型的非接触式制孔方法，具有加工效率高、质量好，重铸层少的显著优势。为满足某型号航天发动机供油装置的高效高质量制造要求，采用脉宽为200 fs的超短脉冲飞秒激光螺旋制孔工艺，针对1.5 mm厚的GH3044镍基合金材料开展了以0.39 mm孔径为加工基准的流量数值模拟及工艺试验研究。首先通过数值模拟手段，研究了孔径、圆度、锥度以及内壁粗糙度对供油孔流量的影响规律和控制手段，之后根据模拟所获得的理论结果，通过飞秒激光制孔试验对制孔工艺进行了优化。研究发现，出入口孔径是决定流量大小最重要的因素，在单脉冲能量140 μJ，单层扫描时间1200 ms，单层进给量0.02 mm，重复频率100 kHz，旋转速度2400 r/min的工艺下，将孔径偏差控制在±5 μm以内，最终成功实现了供油孔流量偏差1.8%的制孔效果。

飞秒激光平面螺旋钻孔策略在灵活性、精度和工艺效率方面具有许多优势，可满足某型号航天发动机供油喷嘴直通孔的加工精度需求。因此，本研究采用飞秒激光平面螺旋钻孔方式，系统研究了激光功率、单层进给量、单层扫描时间、离焦量以及脉冲重复率之间的作用关系及对钻孔质量的影响。结果表明，离焦量对入口孔径的影响最为明显；对出口孔径和锥度影响较大的参数为功率以及进给量；对加工效率影响最大的参数为功率。根据上述影响规律进行调整，本实验成功在厚度为1.5 mm的GH3044板材上制备出孔径为390 μm的通孔，出口入口孔径误差小于0.6 μm、锥度小于0.5°。通过统计不同参数下微孔内壁粗糙度变化规律并以此对参数进行调整，有效地将孔壁粗糙度降低至Sa 0.6μm，满足工艺要求。孔壁形貌分析表明钻孔质量优良，随激光脉冲重复频率增加，孔壁附近组织逐渐粗化，但均无明显重铸层或热影响区，能够实现高精度微孔的相对“冷加工”。本研究为后续追求高雾化效果的异形孔的制备提供了理论依据。